Powierzchnie metalowe wymagają zabezpieczenia tlenkami metali, które wykonuje się różnymi metodami galwanicznymi. Polegają one na osadzaniu jednego metalu na powierzchni drugiego, tworząc w ten sposób trwałą powłokę metaliczną. Nazywamy to galwanizacją.

Celem nakładania takich powłok galwanicznych jest przede wszystkim ochrona elementu przed ścieraniem, rdzewieniem, różnego rodzaju uszkodzeniami mechanicznymi itp. Kolejnym efektem galwanizacji jest poprawienie właściwości termicznych. Powłoki stosuje się również w celu uzyskania efektu dekoracyjnego w postaci połysku lub koloryzacji.

Do najważniejszych typów galwanizacji należą: anodowanie, niklowanie chemiczne, chromowanie.

Anodowanie – polegające na tworzeniu powłoki z tlenku glinu. Stosuje się je przeważnie na elementach z aluminium, a wykonana warstwa nie przewodzi prądu.

Niklowanie chemiczne – polegające na tworzeniu powłoki z niklu. Stosowane między innymi na aluminium, mosiądzu, żelazie, miedzi, brązie, stali szlachetnej, stali konstrukcyjnej, kobalcie i innych. Niklowa powłoka przyczynia się do zwiększenia odporności na ścieranie, korozję, poprawieniu przyczepności, trwałości, twardości, przewodności elektrycznej i cieplnej. Powszechnie stosowane w wielu branżach – np. w motoryzacji i górnictwie.

Chromowanie – polegające na tworzeniu powłoki z chromu na elementach metalowych i wykonanych z tworzyw sztucznych. Zwiększa odporność na korozję i ma walory dekoracyjne. Wykorzystywane do armatury łazienkowej, do renowacji części motoryzacyjnych itd. Chromowanie pozwala uzyskać efekt satynowy lub błyszczący.

Powłoki galwaniczne są bardzo cienkie, ale skuteczne, pozwalają polepszyć parametry techniczne oraz wygląd wielu elementów metalowych i nie tylko.

Więcej na temat parametrów technicznych i zastosowań poszczególnych powłok można znaleźć tutaj.